超低碳鋼的生產

超低碳鋼是用于生產深沖壓和超深沖冷軋基板的主要原料，廣泛應用于汽車、家電、精密焊管等行業(yè)。生產此類鋼種時應注意以下環(huán)節(jié)：

　　1、化學成分

　　1）C對于低碳系列冷軋基料屬于有害元素，超低碳鋼一般要求鐵水中鋼的C含量不超過80×10-6。

　　2）Si破壞鋼的冷成型性，也是夾雜物重要來源，在生產超低碳鋼時必須要嚴格去除。

　　3）Mn。但為了消除S 的熱脆傾向，較少板坯角部裂紋，因此需要一定量的Mn，控制Mn/S比在一定范圍以上。

　　4）Al一般作為強脫氧劑加入鋼中，可以和鋼中的氮形成ALN。

　　2、RH 真空精煉

　　1）脫碳

　　在轉爐出鋼后調整鋼水中氧值，保證到RH 的氧值范圍在550×10－6～650×10－6，同時較高的出鋼溫度對RH 脫碳是有利的。保證必要的脫碳時間，不少于20 min。保證良好的極限真空度。

　　2）碳脫氧

　　采用高碳出鋼技術，轉爐出鋼碳含量提高至0.05%~0.08%，通過RH 爐真空脫碳的技術將成品碳含量控制在0.01%~0.03%，降低鋼中全氧量，減少夾雜，提高鋼水純凈度。

　　3）脫磷工藝

　　出鋼時，執(zhí)行二步擋渣法，減少下渣量，確保大包內渣層厚度≤100mm。在轉爐出鋼過程中加入CaO、Al2O3、CaF2等改質料。在RH 深脫碳開始時，加入一定量且碳含量極低的脫磷劑，增加鋼包渣堿度，在RH 強制脫碳過程的吹氧過程中，加入一定量的脫磷劑，實現(xiàn)鋼水的RH 高效去磷。RH深脫碳完畢時，加入一定量脫磷劑增加鋼包渣堿度，防止鋼包渣向鋼水返磷。

　　3、軋鋼

　　為了控制熱軋過程固溶元素和析出物的存在狀態(tài)，采用“ 三高一低”的熱軋溫度制度，即高溫加熱、高溫粗軋、Ar3 以上高溫終軋和低溫卷取，目的是讓AlN 在高溫時固溶，在快速冷卻低溫卷取時避免其析出，而在冷軋后退火時慢慢析出，以抑制不利織構｛100｝，而相對促進有利織構｛111｝形成。

　　4、表面質量和板型

　　通過優(yōu)化加熱制度，調節(jié)空燃比，降低爐生氧化鐵皮；增設除鱗道次，避免次生氧化鐵片。通過調整輥型和負荷分配，控制工作輥，減小楔形使得帶鋼凸度大于楔形和局部高點。提高板型質量。